任何產品在運輸過程產生的振動中，貨運箱受到復雜的動態的壓力。要求貨運箱受到運輸中可能受到振動，從而模擬產生近似真實的損壞或沒有損壞。運輸過程的共振響應是劇烈的，可能會導致包裝或產品失效。確認臨界頻率和包裝受到的壓力種類，會令到這種失效減到最大程度。振動測試要基于典型測試場地數據。可能的話，實驗數據與實際場地的相比較一下，以提高我們對實驗的信心。振動擺放方位會影響到貨運箱、它的內包裝、封裝和內在產品。測試允許分析這些部件的相互作用。更改其中一個或多個部件的設計，使貨運箱性能符合運輸環境的要求。

振動測試標準：

振動試驗標準有很多，不同的國家地區行業，都會有不同的標準體系，如：ASTM，ISTA，MIL，EN，IEC，ETSI，JIS，SAE，JASO，ISO，IEC，AEC等現行常見的振動試驗標準有：GB2423，GJB150A，GJB360，GJB548，GJB4，GJB367A，GB25119，GB21563，GB6587，GB11287，GB16806，Q**13，ISO16750，GB4857，其中正弦振動標準主要有：

GB/T2423.10-2008電工電子產品環境試驗第2部分：試驗方法試驗Fc：振動(正弦IEC60068-2-6-2007基本環境試驗規程第2部分：試驗.第6節：試驗Fc：振動(正弦波ISO8318-2000包裝滿裝的運輸包裝和單位貨物采用可變頻的正弦振動試驗GB/T4857.10-2005包裝運輸包裝件基本試驗第10部分：正弦變頻振動試驗方法

振動測試方法：

在正弦振動試驗方法中又規定了“掃頻試驗”和“定頻試驗”兩種試驗方法。

1.掃頻試驗：

掃頻試驗是指在試驗過程中維持一個或兩個振動參數(位移、速度或加速度)量級不變，而震動頻率在一定范圍內連續往復變化的試驗。

1)現行掃描化是線性的，即單位時間掃過多少赫茲，單位是Hz/s或Hz/min，這種掃描用于細找共振頻率的試驗。

2)對數掃描頻率變化按對數變化，掃描率可以是oct/min、oct是倍頻程。

掃頻試驗主要用于：

a)產品振動頻響的檢查(即最初共振檢查)，確定共振點及工作的穩定性，找出產品共振頻率，以做耐振處理。

b)耐掃頻處理，當產品在使用頻率范圍內無共振點時，或有數個不明顯的諧振點，必須進行耐掃頻處理，掃頻處理方式在低頻采用定位移幅值，高頻段采用定加速度幅值的對數連續掃描，其交越頻率一般在55-72Hz，掃頻速率一般按1min/oct進行。

c)zui后共振檢查：以產品振動頻響檢查相同的方法檢查產品經耐振處理后，各共振點有無改變，以確定產品通過耐振處理后的可靠程度。

2.定頻試驗：

定頻試驗是指在規定的固定頻率點上進行各種振動參數不同量級的試驗。它主要用于：

a)耐共振頻率處理。在產品振動頻響檢查時發現的明顯共振頻點上，施加規定振動參數振幅的振動，以考核產品耐共振振動的能力。

b)耐預定頻率處理。在已知的產品適用環境條件振動頻率時，可采用耐預定頻率的振動試驗。其目的還是為考核產品在預定危險頻率下的承受振動的能力。

振動測試條件選擇：

1.頻率、頻率范圍：

有的標準(例如軍標)會直接給出，要求按照產品的正常使用環境選定了試驗的頻率或頻率范圍;民(商)用標準通常考慮的是產品在運輸、貯存和使用過程中會遇到的振動頻率。例如車輛上用的設備，主要基波頻率可能低到1.5~4Hz之間。在試驗頻率范圍0.1Hz~500Hz時，可使用液壓振動臺來實現;500Hz~2000Hz時，則需要使用電動振動臺來實現。另外，如今的電動振動臺也可達到5Hz~10Hz。

2.振幅及其選擇：

在正弦振動試驗中，其振幅有位移幅值和加速度幅值二種，在實際試驗時，有的試驗僅給出位移幅值，有的試驗同時給出位移幅值和加速度幅值：

1)位移幅值：對IEC標準和國標，其上限頻率不超過10Hz;在美軍標和國軍標中，例如電氣元件試驗方法，在10Hz~55Hz范圍內也僅給出一個位移幅值0.75mm(單振幅)。

2)同時給出位移幅值和加速度幅值：產品安裝按照實際的振動特點是頻率越高加速度越大，頻率越低位移幅值越大，并且是隨著振動頻率的變化不斷改變的。對產品而言，低頻主要是位移破壞，高頻主要是加速度破壞。低頻與高頻之間的轉換就要應用到交越頻率。在IEC標準中有8~9Hz的低交越頻率和57~62Hz的高交越頻率，前者主要用于艦船產品試驗，后者主要應用于陸用和空用產品的試驗。

3.試驗的持續時間及其選擇：

試驗的持續時間是描述產品的耐受振動能力的重要參數。對掃頻試驗一般是以掃頻循環數給出;對定頻試驗，則直接以分鐘或小時計算。

IEC和國標對掃頻試驗給出了1,2,5,15,20,50,100等七個掃頻循環數等級;對定頻試驗給出了10分，30分，1小時，1.5小時，2小時，10小時等六個試驗時間等級。美軍標和國軍標則給出了12個和36個二種掃頻循環數等級。主要是綜合考慮產品結構、功能、實際的工作時間以及故障恢復等因素。

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